Módulos Específicos

O Fluxo de Processo reúne todas as fases de um determinado processo através de uma simbologia clara, a fim de melhorar a compreensão e criar normas de padrão de trabalho. Ele possui uma lista de fases dependentes entre si, e cada fase possui um ou mais STDFMEAs relacionados. Além disto é versionável e permite inclusão de anexos.

O FMEA de Processo tem como finalidade analisar as possíveis falhas no planejamento e execução de um processo, visando minimizar e eliminar a ocorrência de falhas do mesmo e definir ações corretivas em cima das falhas encontradas. O FMEA de Processo tem inúmeras vantagens para a empresa e seus respectivos clientes. Para a empresa, o FMEA de Processo proporciona a redução de custos, proveniente de um procedimento eficaz com menos chances de falhas e desperdícios. No caso do cliente, o mesmo é poupado de adquirir peças com problemas de fabricação que coloquem em risco sua segurança, evitando a insatisfação do mesmo, o que, novamente, volta a ser benéfico para a imagem da empresa.

O FMEA de Produto realiza a implementação do FMEA no âmbito de projeto, ou seja, prevê possíveis falhas que poderão ocorrer na criação do produto, possibilitando definir ações sobre as causas dos problemas a fim de reduzir os índices de Severidade, Ocorrência e Detecção.

O FMEA Padrão é um módulo que funciona como centralizador de funções que serão utilizadas nos demais módulos. O FMEA Padrão permite que funções sejam reutilizadas nos diferentes tipos de FMEAs, diminuindo o tempo de cadastro e análise dos mesmos, o que possibilita mudanças rápidas em estruturas complexas.

Organiza as diretrizes para o controle dos registros que compõem o Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ). Abrange toda a identificação, coleta, indexação, acesso, arquivos, armazenamentos, manutenção e disposição de registros técnicos e da qualidade.

O Plano de Controle reúne características críticas sobre um produto ou processo, com o objetivo de, na inspeção, prover meios de detectar possíveis falhas no item em análise. Após a aprovação do Workflow do FMEA de Processo, o Plano de Controle pode ser elaborado manualmente ou gerado automaticamente pelo sistema. A rejeição de um Plano de Controle abre novamente o FMEA de Processo, fazendo com que o Plano de Controle venha a ser reaberto após a nova aprovação do FMEA de Processo.

No módulo de Alteração de Engenharia são estabelecidas as modificações de engenharia para correção de falhas que afetam negativamente a forma e funcionalidade do produto. Esse módulo tem como finalidade corrigir erros de projeto e proporcionar melhorias na fabricação e montagem das peças, garantindo que tudo seja realizado na última versão do desenho.

Resultante do APQP, o PPAP pode ser aprovado ou não com impacto em duas etapas: no início da cadeia, quando adquiro produto de fornecedores, e no final da cadeia produtiva, quando envio produto ao cliente.
OBS: Aplicável em todos os segmentos de indústria atendidos pela plataforma

Aplicar e gerenciar auditorias em fornecedores ou internas durante o processo produtivo e Inspeção final. Avaliar o controle dos resultados e programar próximas auditorias, além de fazer o Follow-up das ações.
Exemplo de auditorias: Processo produtivo / Auto-Avaliação / Sistema da Qualidade / Auditorias Ambientais / Nível de Preço / Flexibilidade de negociação / Comunicação / MMOG / VDA / outros.

Controles Internos como: normas, procedimentos, fichas técnicas, desenhos, instruções de trabalho, de manutenção preventiva, de segurança, outros, podendo ser utilizado localmente ou corporativamente dentro da Empresa.

Controles externos (fornecedores de produtos e serviços): Normas, Procedimentos, Instruções, Certificações, Licenças, Contratos e outros documentos conforme política de qualidade da Companhia. Exemplos mais comuns: ISO 9000, TS 9000, VDA, ISO14000, ROHS, Licenças Ambientais, Licença de Funcionamento, Licença para Produção, Contratos de Fornecimento, Licenças de órgãos públicos como Polícia Federal, Polícia Militar, IBAMA.

Explicitar os custos internos gerados por problemas de má qualidade do Fornecedor, permitindo assim o envio da solicitação de ressarcimento junto aos Fornecedores.

Gerenciar as reclamações de clientes gerando automaticamente necessidades de ações e custos.

O módulo de Gerenciamento de Mudanças permite uma abordagem estruturada, garantindo a conformidade e assegurando uma implementação das mudanças de forma integrada e completa. Ele foi projetado para gerenciar todos os aspectos do processo de gerenciamento de mudanças, desde sua solicitação inicial, que pode vir do cliente, do fornecedor ou de um membro interno da empresa. Através de um completo registro de todas as etapas da mudança, ele identifica os documentos afetados, os projetos planejados e os planos de ação, acionando os indivíduos apropriados para aprovação e monitorando todas as atividades associadas até a completa implementação das mudanças aprovadas. Permite ainda executar alterações em paralelo, fazendo com que elas sejam feitas mais rapidamente.

OBS: Aplicável nos segmentos de Linha branca e Eletroeletrônicos, Alimentos e Bebidas e Ciências da Vida.

Realiza a previsão de possíveis falhas de forma sistematizada, possibilitando definir ações estratégicas preventivas e de melhorias, a fim de reduzir e administrar os riscos de uma operação.

OBS: Aplicável em todos os segmentos atendidos pela plataforma.

Reduzir problemas de qualidade relacionados às falhas de ferramental da empresa em poder dos fornecedores. Controlar tais ferramentais, principalmente os valores destes ativos, sua localização, vida útil e condições técnicas, o que permite um melhor planejamento de budget para próximos períodos (pesquisa), levando-se em consideração a Demanda do Item e Tempo de Construção da Ferramenta.

OBS: Aplicável em todos os segmentos industriais atendidos pela plataforma.

A finalidade desse módulo é realizar o controle de todos os ativos, ferramentais e equipamentos de medição existentes na empresa, oferecendo maior confiabilidade e agilidade no uso das informações e proporcionando aos gestores um melhor planejamento dos CAPEX e OPEX:

• Ativos: monitoramento e rastreamento dos ativos e suas atividades ao longo de sua vida útil, informando a necessidade de realizar uma manutenção rotineira, preventiva e/ou corretiva. É possível realizar o controle de todas as documentações relacionadas aos ativos de forma centralizada, melhorando a visibilidade das informações pelas pessoas da organização.
• Ferramentais: controle de ferramentais, principalmente os valores destes ativos, sua localização, vida útil e condições técnicas, o que permite um melhor planejamento de budget para próximos períodos, levando-se em consideração a demanda do item e tempo de construção da ferramenta.
• Equipamentos de medição: oferece aos gestores um histórico completo sobre todas as informações referentes à calibração dos equipamentos, englobando a data última calibração, das calibrações anteriores, bem como datas de manutenções e reparos.

A Inspeção na Origem consiste no ato de inspecionar produtos na origem de sua fabricação, ou seja, na planta do fornecedor. Esse tipo de inspeção tem o intuito de garantir que as mercadorias saiam do fornecedor e cheguem até o cliente com qualidade assegurada, isto é, conforme as especificações e requisitos exigidos pelo cliente e Organismos de Certificação de Produto. Sua principal vantagem é promover maior comprometimento do fornecedor com a qualidade e processos do seu contratante, bem como estabelecer uma cultura de melhoria contínua que se estenda a toda cadeia de abastecimento.

A Inspeção de Recebimento acontece quando os produtos chegam fisicamente na empresa e tem como objetivo principal verificar se as mercadorias entregues pelos fornecedores estão em conformidade com as exigências solicitadas, atendendo especificações técnicas e requisitos contratuais. Essa inspeção é primordial porque impede que produtos defeituosos sejam utilizados posteriormente nas linhas de produção, evitando retrabalhos, refugos e desperdícios, além de servir para classificar fornecedores ou mesmo coletar dados para emissão de eventuais notas de ressarcimento junto ao fornecedor.

a) Inspeção de Processos: A Inspeção de Processos, como o próprio nome já diz, serve para verificar a conformidade de critérios obrigatórios para execução das etapas de um determinado processo, atuando desde a adequação de maquinários e equipamentos, passando pelos sistemas, até chegar em outros procedimentos operacionais que tenham um modo padronizado de execução. Visando garantir a perfeita aplicação de Boas Práticas durante o processo produtivo, a Inspeção de Processos traz como principal benefício o funcionamento ideal de máquinas e equipamentos, normas de segurança, fluxo de trabalho e requisitos de qualidade, conforme estabelecido para o produto em manufatura.

b) Inspeção de Produtos: As Inspeções de Produtos em diferentes etapas do processo produtivo são de fundamental importância para garantir a qualidade final do produto. Consiste em avaliar as características físicas, sensoriais e de orientação temporal, além do desempenho de produção. Sua aplicação é definida a partir de um Plano de Controle em pontos críticos da manufatura. Os principais benefícios são: garantia de que o produto esteja dentro das especificações necessárias de qualidade, redução de custos com retrabalho, diminuição de paradas na linha de produção e facilidade na aplicação de ações corretivas e preventivas no processo.

A Inspeção Final assegura que os produtos acabados estão sendo liberados de acordo com as especificações exigidas seguindo o rigor de qualidade e segurança. É comumente a inspeção mais adotada pelas empresas por se tratar da última etapa do produto até sua remessa ao cliente final. A ausência ou falha nessa inspeção compromete seriamente a garantia da qualidade do produto o que, por consequência, impactará negativamente na imagem da empresa.

Inspeção de lotes fracionados dos produtos de Fornecedores que apresentarem um histórico exemplar e estável de qualidade, de acordo com critérios de importância definidos pelo usuário, tais como: características, níveis de confiabilidade, etc.

O módulo de Não Conformidades tem como principal objetivo identificar e eliminar, de maneira completa, todas as Não Conformidades existentes, minimizando situações indesejáveis com a aplicação de Ações Corretivas e Ações Preventivas, sempre focando a Melhoria Contínua das atividades. O módulo direciona os usuários para uma metodologia de resolução das não conformidades, que vai de acordo com o método aplicado pela empresa, podendo ser: 8D, 5PB’s, Diagrama de Peixe de Ishikawa, dentre outros, sendo esses métodos estabelecidos conforme preferências do cliente.

O Controle estatístico do processo (CEP) é uma ferramenta que aplica métodos estatísticos para ações de prevenção de não conformidades, melhoria da qualidade de produtos e processos e redução de custos e desperdícios. O CEP estabelece rastreamento fácil de informações estatísticas, detecção de causas de instabilidades nos processos, tomada de ações corretivas e preventivas e relatórios.

Controle de Embalagens desde o desenvolvimento de produto (durante o APQP / PPAP) e durante toda sua vida útil. Definição da confecção da embalagem, quantidades, padronização, e fluxo com os fornecedores. Gestão de faltas, condições e excessos.

Através dos Indicadores da Qualidade é possível ter uma visão analítica e inteligente de grandes volumes de dados, que são coletados e armazenados para auxílio de análises gerenciais na forma de indicadores (dashboards, desvio padrão, dispersão, tendência de falha, notas de auditorias, gráficos pareto e outros).

O módulo de PPR´s e PPRO´s, é composto pela documentação do Programa de Pré-requisitos (PPR), e sua operacionalização (PPRO e Sanitização), visando o controle das condições básicas das atividades necessárias para manter um ambiente seguro ao longo do processo produtivo, visando o suprimento de produtos seguros para o uso humano ou animal. Permite uma completa documentação (trilha de auditoria) e controle de validades/periodicidades, trabalhando integrado ao módulo de Gestão de Capacitação, evitando que pessoas não habilitadas executem processos/procedimentos que coloquem em risco a qualidade dos produtos produzidos.

O módulo de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle tem como finalidade identificar perigos no processo de gestão da segurança do produto, e realizar seu controle através da definição dos programas de pré-requisitos e sua operacionalização (PPRO e Sanitização), e da definição dos pontos críticos de controle no processo de produção e separação/preparação, evitando que a saúde do consumidor seja prejudicada ou que sejam produzidos lotes não conformes. Seu uso por uma equipe multifuncional, conjugado com o módulo de Fluxo de Processo, torna-o uma ferramenta poderosa no atendimento aos melhores padrões pretendidos.